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Startseite » Berufseinsteiger » Ein Supply Chain Trainee berichtet

Ein Supply Chain Trainee berichtet

Was ist ein Supply Chain Trainee?

Ich heiße Silja und bin 26 Jahre alt. Als Supply Chain Trainee bei Bayer HealthCare möchte ich hier über meine bisherigen Erlebnissen und Erfahrungen berichten.

Ich habe Betriebswirtschaftslehre mit den Schwerpunkten Supply Chain Management und Controlling an der Universität Köln studiert und begleitend das Studienprogramm für den CEMS Master in „International Management“ absolviert. Meine praktische Diplomarbeit am Lehrstuhl für Supply Chain Management und Management Science schrieb ich bei Bayer HealthCare bei der Product Supply Plattform Funktion Global Supply Chain Management (GSCM). Während dieser Zeit wurde ich von meinem Betreuer, dem Leiter von GSCM, auf das Trainee-Programm im Bereich SCM aufmerksam gemacht. Dieses Programm wurde vor kurzem ins Leben gerufen, um jungen Mitarbeitern einen Einblick in unterschiedliche Unternehmensbereiche und Funktionen zu ermöglichen.

Als Supply Chain Trainee durchläuft man innerhalb von zwei Jahren vier Station von jeweils sechsmonatiger Dauer, wovon sich mindestens eine im Ausland befindet. An unterschiedlichen Standorten verschiedener Unternehmensbereiche bekommt man jeweils eine Aufgabe, sei es eine operative Funktion oder ein Projektauftrag. Welche Station und welche Aufgaben dabei ausgewählt werden, ist dabei für jeden Trainee unterschiedlich, schließlich gibt es innerhalb von Bayer zahlreiche Optionen.

Was ist ein Supply Center und was macht ein Pipeline Manager?

Meine erste Station führte mich in unsere Bundeshauptstadt, nach Berlin. Im Supply Center Berlin wird eine Vielzahl pharmazeutischer Produkte für den Weltmarkt produziert und verpackt. Im Bereich der Liquida (vor allem Contrast Media und Specialty Medicine) und der Solida (vor allem Women’s Healthcare Produkte) werden jährlich Millionen von Primärbehältnissen und Blistern, darunter versteht man Sichtverpackungen, für insgesamt 2.500 unterschiedliche Produkte verpackt.

Im Bereich der Produktionslogistik Liquida arbeitete ich als eine der sechs Pipeline Manager, welche für die Planung der Verpackungslinien im Bereich Liquida zuständig sind. Die Pipeline Manager verantworten die Planung und Kontrolle des gesamten Produktionsprozesses der Fertigprodukte auf Basis des Nettobedarfs des Kunden und müssen Engpasssituationen managen.

Nach einer Einarbeitungsphase habe ich die planerische Verantwortung für eine Verpackungsmaschine in der Liquida-Produktion übernommen. Auf dieser Maschine werden Fertigspritzen für Hormonpräparate und Kontrastmittel für Bayer-Gesellschaften in der ganzen Welt verpackt. Die tägliche Arbeit umfasst dabei die Feinplanung mithilfe des Advanced Planning Optimizers von SAP und die Kontrolle des Produktionsfortlaufs. Insbesondere bringt der häufige Änderungsbedarf des Produktionsplans täglich neue Herausforderungen mit sich, sei es aufgrund von Änderungen der Bedarfsmenge oder des Bedarfstermins oder aufgrund der Verfügbarkeit der Packmittel oder der Bulkware.. Dabei besteht ein enger Kontakt zum Verpackungsbetrieb, vor allem zu den Coaches, welche die Mitarbeiter in der Verpackung an den einzelnen Maschinen leiten. Morgens, in der Frührunde im Betrieb, sitzen Planer und Coaches zusammen und besprechen die aktuelle Lage in der Produktion, ob es beispielsweise Probleme bei der Fertigung einzelner Aufträge gibt, ob ungeplante Stillstände bei den Linien anfallen oder ob sich gewisse Packmittel aufgrund mangelnder Qualität nicht verarbeiten lassen.

Jeweils wöchentlich wird der Produktionsplan für die kommenden zwei Wochen im Voraus an den Betrieb übergeben und besprochen. Ich fand es absolut spannend nach der ganzen Theorie an der Uni, nun selbst an „operativer Front“ zu arbeiten, und zu erfahren, was für Probleme in der Planung und Produktion entstehen können. Dabei ist es natürlich als Neueinsteiger nicht immer einfach, weil man es mit sehr komplexen Rahmenbedingungen zu tun hat und man nicht über die Erfahrung der Kollegen verfügt. Darauf muss man sich in einer solchen Situation einfach einlassen, in Kauf nehmen, dass man auch mal Fehler macht, und dann kann man jede Menge lernen…auch für sich selbst.

Warum planen und wie weit in die Zukunft planen?

Nach drei Monaten habe ich als Ergänzung zur operativen Arbeit einen Projektauftrag übernommen. Dabei arbeitete ich mit einem Consultant von Bayer Business Services zusammen. Wir untersuchten den Planungsprozess und insbesondere die Länge des Planungshorizontes. Produktionsaufträge werden planerisch schon mit einem gewissen Vorlauf vor der aktuellen Produktion fixiert, so dass dementsprechend die Packmittel geordert und die Zwischenprodukte produziert werden können. Da sich allerdings ständig Änderungen im Umfeld ergeben, muss der bereits fixierte Plan häufig manuell angepasst werden. Dabei entsteht wiederum Kommunikationsbedarf zwischen den beteiligten Planern – sei es der Material Manager, welcher die Packmaterialen und Rohstoffe disponiert, der Supply Manager, welcher die Bestände und Bedarfe im Land steuert, oder der Pipeline Manager für Verpackung oder Formgebung. Je früher ein Plan fixiert wird, desto höher ist der Umplanungs- und Koordinationsaufwand. Flexibilität vs. Planungssicherheit. Ob die Planung mit einem Vorlauf von 5, 4, 3 oder 2 Monaten fixiert wird, ist von Standort zu Standort unterschiedlich. Dabei spielen sowohl die unterschiedlichen Produktionsprozesse als auch die jeweils spezifischen Rahmenbedingungen, wie die Lieferzeiten für bestimmte Packmittel oder Rohstoffe, eine Rolle. Wir verglichen die Struktur und die Charakteristika des Planungshorizonts für die Standorte Berlin, Weimar und Leverkusen und erarbeiteten einen Vorschlag, wie man den Planungshorizont in Berlin verkürzen kann, um in der Planung an Flexibilität zu gewinnen und den manuellen Aufwand für Umplanungen zu verringern.

Wie groß sind sinnvolle Losgrößen?

Seit Januar bin ich nun in Basel bei Bayer Consumer Care GmbH. Das ist der Unternehmensbereich, der OTC-Produkte, also nicht verschreibungspflichtige Medikamente, verkauft. Von Basel, dem europäischen Headquarter, aus wird unter anderem die Produktion und der Vertrieb dieser Produkte gesteuert.

Ich arbeite an einem Projekt, welches die Mindestbestellmengen der unterschiedlichen externen Lieferanten und die Losgrößen der unterschiedlichen Produktionsstandorte in Bitterfeld, Grenzach und Gaillard untersucht. Für alternative Losgrößen sollen die Auswirkungen auf die Produktionskosten einerseits und die Bestandkosten sowie das Risiko für Produktverfall andererseits deutlich gemacht werden. Eine sehr spannende Aufgabe, da ich im Kontakt mit den Supply Managern in Basel und auch mit den Standorten eine Auswertung erarbeite. Sowohl die Effizienz in der Produktion als auch das Ziel die Bestände zu reduzieren sind dabei wichtig.

Und was meinen Aufenthalt hier in Basel betrifft, kann ich nur sagen, dass die Schweiz ein super schönes Land ist. Am Wochenende ist man von Basel aus in kurzer Zeit in Zürich, Genf, Lausanne oder auch in den Bergen!

Vergangene Woche habe ich die Supply Chain Academy von Bayer in Düsseldorf besucht. Diese SC Academy ist eine gemeinsame Trainingsinitiative von Bayer CropScience und Bayer HealthCare, bei der Grundlagen des Supply Chain Managements und ihre Ausgestaltung bei Bayer in zweieinhalb Tagen erörtert werden. Insbesondere der Austausch mit Kollegen aus anderen Funktions- und Unternehmensbereichen führt dabei in vielen Fällen zu interessanten Erkenntnissen.

Ab Juli werde ich dann zu meiner nächsten Etappe, zu Bayer CropScience in Monheim aufbrechen…

Hinweis zu diesem Beitrag:
——————————————

Dieser Artikel wurde von Silja Salge geschrieben. Auf dieser Facebook-Fanpage schreiben Bayer-Mitarbeiter aus unterschiedlichen Teilbereichen und Servicegesellschaften des Bayer-Konzerns und berichten über ihre persönlichen Erfahrungen. Damit hast Du einen kleinen Einblick in das Unternehmen. Warum wir das machen, findest Du auf unserer Seite über dieFacebook-Fanpage.

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